Co roku w Unii Europejskiej powstaje prawie 47 milionów ton odpadów drzewnych, a na nowe produkty przerabia się z tego dziś tylko około 40 procent. Duża część reszty to płyty pilśniowe i wiórowe ze starych mebli — materiał, którego długo nikt nie umiał opłacalnie rozłożyć z powrotem na włókna. Projekt EcoReFibre sprawdzał, czy recykling płyty da się zaprojektować jak każdy inny proces przemysłowy: od sortowania, przez rozwłóknianie, po sprzedaż surowca wtórnego — a niżej test o Twoim stosunku do rzeczy i materiałów, z których są zrobione.
Co roku w Unii Europejskiej powstaje prawie 47 milionów ton odpadów drzewnych, a na nowe produkty przerabia się z tego dziś tylko około 40 procent. Reszta wypada z obiegu materiałowego. Sporą jej część stanowią wyroby drewnopochodne, czyli płyty pilśniowe i wiórowe — panele na bazie drewna, z których zbudowana jest większość mebli, spora część zabudowy wnętrz i wiele elementów w budownictwie. Właśnie tam kryje się największy niewykorzystany potencjał: stara szafa albo blat biurka to nie odpad, a zapas włókna drzewnego w gotowej postaci.
Z deską rzecz jest w miarę prosta: można ją przyciąć, oczyścić i użyć jeszcze raz w niemal niezmienionej formie. Płyta pilśniowa to inna historia — powstaje z włókien sklejonych w jednolity materiał, więc żeby wrócić do punktu wyjścia, trzeba ją rozłożyć z powrotem na włókna. I to nie na jakiekolwiek, a na takie, które nadal nadają się do produkcji nowej płyty. Do tego cały proces musi się spinać nie tylko w laboratorium. Punktem wyjścia dla finansowanego ze środków UE projektu EcoReFibre było właśnie rozpoznanie, że branży brakuje metod sprawdzonych komercyjnie i skalowalnych — takich, po które przemysł faktycznie sięgnie.
„Ponowne wykorzystanie włókien w materiałach wysokiej jakości wymagało nowych, interdyscyplinarnych rozwiązań" — wyjaśnia koordynator projektu Stergios Adamopoulos ze Szwedzkiego Uniwersytetu Nauk Rolniczych. „Naszym celem było umożliwienie mądrzejszego wykorzystania materiałów poprzez wprowadzenie opcji recyklingu na skalę przemysłową, która umożliwiałaby przetwarzanie dużych ilości surowca".
Zespół projektu przeprowadził serię pilotaży, które miały pokazać postęp w trzech miejscach naraz: w sortowaniu odpadów drzewnych, w defibracji, czyli rozdzielaniu materiału z powrotem na włókna, oraz w ponownym wykorzystaniu tych włókien. Sięgnięto w nich po innowacyjne technologie odzyskiwania włókien drzewnych ze strumieni odpadów, z twardym warunkiem: odzyskane włókno ma mieć jakość wystarczającą do produkcji nowych płyt pilśniowych. To jest właściwe kryterium sukcesu. Nie „udało się coś odzyskać", tylko „odzyskano materiał, który wchodzi z powrotem na linię".
Osobny pilotaż zajął się tym, co zwykle wypada z rachunku. „Najmniejsze cząstki powstające podczas recyklingu drewna, znane jako drobne frakcje drewna, są często traktowane jako produkt uboczny o niskiej wartości" — mówi Adamopoulos. „Jeden z naszych projektów pilotażowych pokazał, w jaki sposób zamiast tego można je wykorzystać do produkcji nowych płyt wiórowych". Miał drewniany trafił tam do warstw wierzchnich płyt wiórowych.
Prototypowe rozwiązania przetestowano i zweryfikowano w kilku opłacalnych ekonomicznie ścieżkach na skalę przemysłową. Po drugiej stronie procesu pojawiły się konkretne wyroby i kierunki odzysku:
Ogólnym celem demonstracji było zmniejszenie zależności od włókien pierwotnych i utorowanie drogi do wykorzystania włókien pochodzących z recyklingu w ilości do 25 procent w nowych płytach pilśniowych. Ta liczba nieźle pokazuje, na czym polega inżynieria materiałowa w praktyce. To nie jest wybór zerojedynkowy między surowcem z odzysku a pierwotnym, tylko ustalanie proporcji, przy której płyta nadal trzyma swoje parametry, a produkcja nadal się opłaca.
Drugim ważnym wynikiem projektu jest strategiczna mapa drogowa EcoReFibre. Opisuje aktualną sytuację rynkową, wskazuje wyzwania i możliwości oraz formułuje zalecenia dotyczące badań i polityki. W części badawczo-rozwojowej wymienia trzy kluczowe obszary. Pierwszy to konieczność stworzenia rentownych rynków surowców wtórnych, czyli realnego obrotu materiałami nadającymi się do recyklingu. Drugi to ulepszone systemy danych, które zintegrują przepływ materiałów i dostarczą informacji rynkowych. Trzeci to dalsza optymalizacja i rozwój technologii sortowania odpadów drzewnych, ekstrakcji i oczyszczania włókien, a także produkcji płyt z włókien pochodzących z recyklingu.
„Rozwiązania techniczne projektu EcoReFibre oraz nasza strategiczna mapa drogowa są zgodne z celami strategii na rzecz biogospodarki oraz przyszłego unijnego aktu o gospodarce o obiegu zamkniętym" — dodaje Adamopoulos.
EcoReFibre, finansowany ze środków UE i prowadzony od 1 maja 2022 do 31 października 2026, pokazał, że recykling płyt pilśniowych i odpadów z litego drewna na produkty o wysokiej wartości dodanej jest wykonalny technologicznie i opłacalny ekonomicznie na poziomie przemysłowym. Obecnym wyzwaniem zostaje skala. „Utrzymanie drewna w obiegu materiałowym zapewnia największą ogólną wartość dodaną" — zauważa Adamopoulos. „Pozwala to zachować węgiel związany w nowych produktach, wzmacnia unijną biogospodarkę o obiegu zamkniętym oraz zmniejsza presję na zasoby naturalne".
5 pytań · minuta · bez zapisywania
poleca:
